Cálculo de costes para empresas de fabricación con el ERP ODOO en Valencia, Castellón y Alicante

By Dani Granero
In ODOO Valencia
May 30th, 2017
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Cálculo de costes para empresas de con el ERP en Valencia, Castellón y Alicante
Uno de los aspectos más importantes a la par que difíciles y complejos en los sistemas de fabricación es el cálculo de costes de la producción terminada y la producción en curso.

No todas las empresas calculan los costes de fabricación de la misma forma, el sistema de cálculo dependerá de los procesos de fabricación de la empresa y el tipo de costes que se requiera imputar.

En el cálculo de costes de fabricación es importante distinguir entre costes previstos y costes reales.

Los costes previstos se utilizan para tomar decisiones, los costes reales para analizar el rendimiento de la fabricación y para ajustar costes previstos en futuras fabricaciones.

Los costes previstos facilitan el cálculo de precios de venta y los costes reales facilitan el cálculo de rentabilidades.

Como se puede observar el diseño de modelo de costes para el ERP ODOO de un proyecto reciente del área de fabricación en Valencia.

Pulsar sobre las imágenes para ampliarlas

 

costes-previstos-fabricación-ODOO-Valencia

Los costes previstos los calculamos en la lista de materiales o BOM. En este caso el coste se compone de 3 apartados, costes de materias primas, coste de personal directo y costes indirectos imputables a la fabricación.

Hay empresas que pueden imputar otros costes directos si tienen los medios y los criterios para hacerlo.

En este caso todos los costes unitarios previstos asignados son costes estándar. En el caso de costes de materias primas también se podría utilizar el coste medio o último coste de compra, cualquier criterio a utilizar depende de la decisión de la empresa al respecto. La empresa se tiene que sentir cómoda con la información calculada.

Tanto en el apartado costes directos de personal y costes indirectos de fabricación se ha utilizado el coste unitario estándar.

Con este sistema calculamos el coste unitario estimado para fabricar una unidad del producto específico.

Para este cálculo se puede tener en cuenta factores como las pérdidas por ineficiencia en la producción que afectarán a la cantidad de materia prima prevista en función de históricos y la experiencia de la empresa.

El cálculo de costes reales se diferencia respecto a los costes previstos en las cantidades consumidas y en el caso de las materias primas al trabajar con lotes se pueden calcular costes reales de las mismas.

costes-reales-fabricación-ODOO-Valencia

 

En costes del personal directo se mantiene el coste unitario estándar sobre las horas reales consumidas, aunque también se podría utilizar costes reales por hora trabajada del periodo que se realizó la fabricación.

Lo mismo ocurre con los costes indirectos de fabricación, en el ejemplo se ha mantenido el coste unitario estándar sobre los consumos reales. En el supuesto que la contabilidad estuviese integrada en el ERP ODOO, se podría hacer una asignación de costes obtenidos de os gastos contables a la fabricación a través de los indirectos.

Los costes reales de fabricación no se calculan en las listas de materiales sino directamente desde las órdenes de fabricación.

El coste real unitario no se obtiene sobre la producción programada sino sobre la cantidad buena fabricada.

Como se puede ver en el ejemplo los costes reales unitarios varían respecto a los costes unitarios previstos, esto es lo normal, lo raro es que coincidan.

Toda esta información nos permite analizar las eficiencias o ineficiencias individualmente de cada fabricación, así como analizar periodos de tiempo más amplios comparando reales y previstos, y obtener márgenes de rentabilidad por pedidos de venta, por productos, por clientes, mercados, canales…

También se puede obtener el valor de las existencias en cualquier periodo determinado.

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Dani Granero

Dani Granero

(Consultor Odoo y Control de Gestión)

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