Cómo Calcular el Coste Unitario de un Producto

La forma más sencilla de calcular el coste unitario de un producto es mediante la técnica del coste directo o direct costing.

Es decir, asignaremos al producto el coste de los materiales adquiridos o de las materias primas transformadas en procesos productivos.

A la hora de asignar el coste del producto podemos utilizar diferentes métodos de valoración: coste estándar o coste fijo, coste medio ponderado, FIFO, LIFO o, por ejemplo, el último coste de compra.

El método más sencillo es el coste estándar o coste fijo. Se trata de un coste estimado de materiales o materias primas que revisaremos cada cierto tiempo: cada trimestre, cada semestre o una vez al año.

Pero primero debemos tener en cuenta la finalidad del cálculo que vamos a desarrollar.

Podemos trabajar con un método de costes presupuestados o previstos, o con un método de costes reales.

La finalidad de cada método es distinta.

Costes presupuestados o costes reales

En el método de cálculo de costes presupuestados o previstos, la finalidad es la planificación, la simulación, la elaboración de escenarios, el establecimiento de estrategias, la presupuestación y la toma de decisiones.

Mientras que el método de cálculo de costes reales tiene como finalidad la valoración del inventario, el control y el análisis de márgenes.

Si desarrollamos un sistema de cálculo de costes presupuestados o previstos no podemos utilizar métodos de valoración de costes reales como el coste medio, FIFO o LIFO. Tendremos que utilizar necesariamente el coste estándar, que no es más que un coste previsto.

Pero si nuestro objetivo es desarrollar un sistema de cálculo de costes para valorar existencias, analizar márgenes y controlar la rentabilidad histórica de las ventas por productos, clientes, comerciales, canales de venta o zonas geográficas, entonces sí podemos utilizar cualquier método de valoración que permita el programa de gestión o ERP con el que trabajemos.

Para este método de cálculo de costes necesitamos apoyarnos en un programa de gestión o ERP, ya que necesariamente el cálculo estará relacionado con las compras, las entradas y salidas de productos del almacén y las ventas.

Toda esta información está en el programa de gestión o ERP. Sin embargo, el análisis podemos hacerlo dentro del propio sistema, si lo permite, o exportar la información a hojas de cálculo Excel o a una aplicación de business intelligence para procesar y analizar los resultados.

Coste medio, FIFO y costes adicionales de compra

Si nuestro objetivo es analizar márgenes y valorar existencias, lo normal es utilizar un método de valoración como el coste medio o FIFO.

Hay que tener en cuenta que cuando se compra un producto, además del coste de adquisición, el pedido o factura de compra puede llevar otros costes no incluidos directamente en el precio de compra.

Estos costes pueden ser transportes, tasas, seguros u otros gastos asociados a la adquisición.

Si compramos un único producto, simplemente añadimos estos costes al total y lo dividimos por las unidades adquiridas para obtener el coste unitario que entrará en el sistema de gestión.

Si compramos varios productos, habrá que prorratear o repartir estos costes con un criterio definido y calcular el coste unitario de cada producto.

Ver aquí un ejemplo de prorrateo o reparto de landed costs.

Coste directo de materiales y materias primas

Hasta ahora solo nos hemos centrado en el coste directo y, concretamente, en el coste de materiales o materias primas.

Pero dependiendo de la actividad de la empresa puede ser necesario incluir otros costes directos al producto, como la mano de obra directa o determinados costes indirectos con gran importancia en el coste unitario.

Si la empresa se dedica únicamente al almacenaje y distribución de productos, como un mayorista, comercio minorista, supermercado o tienda online, el coste directo del material suele ser suficiente para calcular el coste del producto.

En este tipo de empresas el cálculo del coste no suele representar grandes problemas.

Esto no ocurre en empresas de fabricación.

Costes en empresas de fabricación

Dependiendo del tipo de fabricación y de las necesidades de cada empresa, se optará por un tipo de cálculo u otro.

Hay empresas que únicamente incorporan el coste directo de materias primas a sus productos. Los costes indirectos van contra el margen total.

Este enfoque lo utilizan empresas con procesos de fabricación tan complejos que el coste de incorporar costes directos de mano de obra y costes indirectos de fabricación supera al beneficio obtenido.

Además, el coste de materias primas suele ser el coste más relevante, por lo que es el que más hay que controlar a la hora de calcular márgenes.

El resto de costes se pueden gestionar a través de sistemas de control presupuestario como el ejemplo que puedes ver aquí.

Mano de obra directa en el coste unitario

Hay empresas muy intensivas en mano de obra directa, aunque cada vez esto es menos habitual.

Es cierto que en las empresas de servicios o en empresas que trabajan por proyectos el personal directo sí tiene mucha relevancia.

Aquí puedes ver algunos ejemplos relacionados con costes indirectos en obras o proyectos de construcción.

Pero en este caso estamos analizando el cálculo del coste unitario de un producto, no de un servicio.

Si podemos calcular fácilmente el tiempo que destina el personal directo a la transformación del producto a través de procesos de fabricación, entonces se puede incluir en el coste unitario.

Si no resulta fácil su cálculo, es decir, si no podemos asociar que un empleado ha trabajado directamente sobre la transformación del producto, se consideraría un coste indirecto de fabricación.

En ese caso habría que valorar si incluirlo o no en el cálculo del coste unitario del producto.

Costes indirectos de fabricación

Si la empresa es más intensiva en la utilización de maquinaria en los procesos de fabricación, habría que plantearse si merece la pena realizar un cálculo de costes indirectos únicamente de fabricación.

En este punto todavía no estamos considerando el reparto de todos los costes de la empresa. Eso sería utilizar la metodología de full costing o sistema de costes completos.

Los costes indirectos de fabricación pueden incluir:

Personal que no podemos asociar directamente a la transformación de un producto.
Costes asociados a máquinas: amortizaciones, consumo energético, mantenimientos o reparaciones.
Logística interna.
Mantenimiento de la planta de fabricación.
Control de calidad.
Ingeniería de procesos.
Personal de supervisión.

En estos casos la asignación de costes se realiza a través de centros de costes en lugar de imputarse directamente a productos.

Los centros de costes se pueden clasificar en principales y auxiliares.

Lo habitual es considerar como centros principales las máquinas que participan directamente en la transformación de productos semielaborados y elaborados. Como centros auxiliares se considerarían aquellos que no tienen una relación directa con los productos.

Reparto de costes desde centros auxiliares y principales

Por lo tanto, tendríamos que hacer dos repartos:

Un primer reparto desde los centros auxiliares a los centros principales.
Un segundo reparto desde los centros principales al producto.

El criterio de reparto puede ser distinto para cada centro.

Cuando los centros principales son máquinas, el criterio de reparto que habitualmente se utiliza es el de horas-máquina.

Full costing o sistema de costes completos

Por último, hay empresas que realizan un cálculo de costes completo o full costing.

Es decir, acumulan todos los costes indirectos, ya sean de fabricación, comerciales, administrativos o financieros, y los asignan al coste total unitario del producto con un criterio de reparto según la actividad de la empresa.

Otras empresas ni siquiera distinguen entre costes directos o indirectos. Suman todos los gastos del ejercicio anterior y los dividen por el número de unidades vendidas o fabricadas, independientemente de la unidad de medida de los productos vendidos o fabricados.

Es el método más sencillo de todos, pero también el que menos refleja la realidad y el que mayor riesgo genera para el control, el análisis y la toma de decisiones.

Como ves, no hay un único método de cálculo de costes unitarios de productos.

La fórmula de cálculo depende de muchos factores, por lo que hay que adecuarla a las necesidades de cada empresa.

Cada empresa es distinta, no solo en actividad, sino también en procesos y consumo de recursos. Por eso el cálculo del coste unitario del producto debe reflejar estos factores.