Cómo Calcular el Coste Unitario de un Producto

Cómo Calcular el Coste Unitario de un Producto.

La forma más sencilla de calcular el coste unitario de un producto es mediante la técnica del Coste Directo o Direct Costing.

Es decir, asignaremos al producto el coste de los materiales adquiridos o las materias primas transformadas en procesos productivos.

A la hora de asignar el coste del producto podemos utilizar una valoración de coste estándar o coste fijo, coste medio ponderado, FIFO, LIFO o por ejemplo el último coste de compra.

El más sencillo de todos los métodos es el coste estándar o coste fijo, es un coste de materiales o materias primas que estimamos que va a tener y revisaremos cada cierto tiempo, cada trimestre, cada semestre o una vez al año.

Pero primero debemos tener en cuenta la finalidad del cálculo que vamos a desarrollar.

Podemos desarrollar un método de costes presupuestados o previstos o un método de costes reales.

La finalidad de cada método es distinta.

En el método de cálculo de costes presupuestados o previstos la finalidad es la planificación, la simulación, la elaboración de escenarios, el establecimiento de estrategias, la presupuestación y la toma de decisiones.

Mientras que el método de cálculo de costes reales tiene la finalidad de la valoración del inventario y el control y el análisis de márgenes.

Si desarrollamos un sistema de cálculo de costes presupuestados o previstos no podemos utilizar métodos de valoración de costes reales como son el coste medio, el fifo o el lifo, tendremos que utilizar necesariamente el coste estándar, que no es más que un coste previsto.

Pero si nuestro objetivo es desarrollar un sistema de cálculo de costes para valorar existencias, y analizar y controlar los márgenes y rentabilidad histórica de las ventas, es decir el análisis por productos, clientes, comerciales, canales de venta, zonas geográficas… entonces sí que podemos utilizar cualquier método de valoración que permita el programa de gestión o ERP con el que trabajamos.

Para este método de cálculo de costes necesitamos apoyarnos en un programa de gestión o ERP, ya que necesariamente el cálculo de costes estará relacionado a las compras, a las entradas y salidas de productos del almacén y a las ventas. Toda esta información está en el programa de gestión o ERP, sin embargo el análisis lo podemos hacer en el propio programa de gestión si lo permite o exportar la información a hojas de cálculo Excel o alguna aplicación de business intelligence para procesar la información y mostrar los resultados a analizar.

Si nuestro objetivo es analizar los márgenes y valorar existencias, lo normal es utilizar un método de valoración como el coste medio o el fifo. Hay que tener en cuenta que cuando se compra un producto o varios productos además del coste de adquisición el pedido o factura de compras puede llevar otros costes no incluidos directamente en el precio de compra. Estos costes pueden ser transportes, tasas, seguros… Si compramos un único producto tan solo añadimos estos costes al tota y lo dividimos por las unidades adquiridas para obtener el coste unitario que entrará en el sistema de gestión. Si compramos varios productos habrá que prorratear o repartir estos costes con criterio definido ya calcular el coste unitario de cada producto. Ver aquí un ejemplo de prorrateo o reparto de landing costs.

Hasta ahora solo nos hemos centrado en el coste directo y concretamente en el de los materiales o materias primas.

Pero dependiendo de la actividad de la empresa puede que necesite incluir otros costes directos al producto, el habitual es la mano de obra directa o costes indirectos con gran importancia para el coste unitario del producto.

Si la empresa se dedica únicamente al almacenaje y distribución de productos, como por ejemplo un mayorista, un comercio minorista, un supermercado o una tienda online. El coste directo del material será suficiente para calcular el coste del producto. En este tipo de empresas el cálculo del coste no representa mayores problemas.

Esto no ocurre en empresas de fabricación.

Dependiendo del tipo de fabricación y las necesidades de cada empresa se optará por un tipo de cálculo u otro.

Hay empresas que únicamente incorporan el coste directo de materias primas a sus productos. Los indirectos van contra el margen total.

En este caso lo utilizan empresas con procesos tan complejos de fabricación que el coste del cálculo a la hora de incorporar costes directos de mano de obra y costes indirectos de fabricación supera al beneficio obtenido.

Además el coste de materias primas suele ser el coste más relevante por lo que es el que más hay que controlar a la hora de calcular márgenes. El resto de costes se gestionan a través de sistemas de control presupuestario como el del ejemplo que puedes ver aquí.

Hay empresas que son muy intensivas en mano de obra directa, aunque cada vez esto es menos habitual. Es cierto que las empresas de servicios o las que trabajan por proyectos el personal directo sí que tiene mucha relevancia aquí puedes ver algunos ejemplos. Pero en este cas lo que estamos viendo es el cálculo de coste unitario de un producto y no de un servicio.

En este tipo de empresas si podemos calcular fácilmente el tiempo que destina el personal directo a la transformación del producto a través de procesos de fabricación de forma directa, entonces se puede incluir. Si no resulta fácil su cálculo, es decir, no podemos asociar que un empleado ha trabajado o va a trabajar directamente sobre la transformación del producto, en este caso se consideraría un coste indirecto de fabricación, que habría que considerar si incluirlo o no en el calculo del coste unitario del producto.

Si la empresa es más intensiva en la utilización de maquinaria en los procesos de fabricación, entonces habría que plantearse si vale la pena o no realizar un cálculo de costes indirectos únicamente de fabricación. No estamos considerando todavía el reparto de todos los costes de la empresa, esto sería utilizar la metodología de full costing o sistema de costes completos.

Los costes indirectos de fabricación pueden ser personal que no podemos asociar directamente a la manipulación o transformación de un producto, todos los costes asociados a las máquinas (amortizaciones, consumo energético, mantenimientos, reparaciones…) todos los costes derivados de la actividad de fabricación, como pueden ser logística interna, mantenimiento de la planta de fabricación, control de calidad, ingeniería de procesos, personal de supervisión…

En estos casos la asignación directa de costes se realiza a través de centros de costes en lugar de productos.

Los centros de costes se pueden clasificar en principales y auxiliares, lo habitual es considerar como centros principales las máquinas que participan directamente en la transformación de los producto semielaborados y elaborados y como centros auxiliares aquellos que no tienen una relación directa con los productos semielaborados o elaborados.

Por lo tanto tendríamos que hacer 2 repartos, el primer reparto se haría desde los centros auxiliares a los principales. El criterio de reparto puede ser distinto para cada centro. Y un segundo reparto desde los centros principales al producto, como los centros principales son máquinas, el criterio de reparto que habitualmente se utiliza es el de horas-máquina.

Por último hay empresas que realizan un cálculo de costes completo o full costing, es decir acumulan todos los costes indirectos ya sean de fabricación, comerciales, administrativos, financieros.. y con un criterio de reparto según la actividad de la empresa lo asignan al coste total unitario del producto.

Otras empresas ni siquiera distinguen entre costes directo o indirectos, suman todos los gatos del ejercicio anterior y lo dividen por el número de unidades vendidas o fabricadas, independientemente de la unidad de medida de los productos vendidos o fabricados. El método más sencillo de todos, pero el que menos refleja la realidad y por lo tanto mayor riesgo de control, análisis y toma de decisiones.

Como veis no hay un único método de cálculo de costes unitarios de productos, la fórmula de cálculo depende de muchos factores, por lo que hay que adecuarlo según las necesidades de cada empresa.

Cada empresa es distinta no solo en actividad, sino también en procesos y consumo de recursos por lo que el cálculo de coste unitario del producto tendrá que reflejar estos factores.

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